纳米抗磨材料现状

发布日期：2018-02-05 作者：点击：

纳米抗磨材料现状

据中国工程院“摩擦学科学与工程应用现状与发展战略研究” 报告的数据：世界上每年能源应用总量的三分之一消耗在摩擦损失上，机械零部件的70%－80%因摩擦磨损而失效报废。在能源消耗上，我国已成为世界第三大能源消费国，能源利用率仅为32%，大大低于发达国家。低效率、高比例的消耗，严重制约着我国企业效益、社会效益的增长。因此，在全球面临日益加剧的资源、能源和环境问题的严峻形势下，摩擦学的研究和工业应用己引起世界各国的高度重视，摩擦学已经成为许多科学、技术和工程领域的重要科学基础与技术支撑。在我国由于经济处于资源、能源消耗型高速发展时期，技术应用水平较低，对资源、能源的极大浪费和环境污染问题形势更为严峻，温家宝总理在2008年3月5日举行的全国人大十一届政府工作报告中提出我国要在十一五期间实现“节能减排重大技术突破”，中国工程院在徐匡迪院长的倡导下，组织15位院士，260多名专家、教授完成了“摩擦学科学与工程应用现状与发展战略研究”，分析阐述了摩擦学科学的意义、工程应用现状与发展战略对策。

资料显示：在市场上所售纳米金属润滑油添加剂通常为100nm以上大粒径无机纳米微粒，由于其结构、密度、尺寸等因素的影响，在润滑油脂等有机介质中的分散性、亲润性较差，易团聚、沉淀、不能发挥纳米金属抗磨材料的特殊抗磨效应，抗磨减摩效果较差，因此全球抗磨剂类产品的使用尚处于低技术水平、低效益阶段。在国内因为节能减排关键性技术没有实现突破，往往由于技术的先进性和成熟度不够造成投资效益差和资金浪费。如辽宁铧子新生水泥厂对水泥球磨机设备轴承进行改造，把油膜轴承改为滚珠轴承，改造投资78万元，节电10%，节约润滑油900公斤。如果采用“高效节能纳米抗磨剂”，仅需投入1900元或更少资金即可实现更高的节能效果和综合效益，应用效果证明，使用该产品与设备改造型节能方法相比，其直接投资仅为0.2%。我公司科研人员在矿车应用研究中发现，采用“高效节能纳米抗磨剂”综合效益显著。其中：如果按延长润滑油寿命一倍节约润滑油50%分析，节约润滑油的效益仅占使用抗磨剂产生总效益的1.7%，如节省燃油10%，节省燃油的效益仅占总效益的5.46%，节省人工费用占总效益的6.08%；节省维修费、材料费占总效益的67%；提高效率产生的效益占总效益的19.67%。经测算：在一般高耗能企业使用“高效节能纳米抗磨技术”如直接节电1%则产生的综合效益是企业纯利润的10%左右，这个数据与企业的耗能比例成正比关系，因此该技术的应用对高耗能企业如钢铁、煤炭、水泥、运输、纺织、汽车、机械制造、军事、工程建设等领域意义重大。

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